วิธีทดสอบสายไฟก่อนเริ่มเดินเครื่อง: คู่มือการทดสอบพลังงานล่วงหน้าโดยย่อสำหรับสาย MV และ HV

วิธีทดสอบสายไฟก่อนการใช้งาน

คู่มือฉบับย่อสำหรับการทดสอบก่อนจ่ายไฟสำหรับสายไฟแรงดันปานกลางและแรงดันสูง

บทนำ

การใช้งานสายไฟใหม่เป็นเหตุการณ์สำคัญในโครงการติดตั้งระบบไฟฟ้าใดๆ ก่อนที่จะจ่ายไฟและนำสายไฟไปใช้งาน จะต้องผ่านการทดสอบหลายชุดเพื่อยืนยันว่าได้ติดตั้งอย่างถูกต้อง ไม่มีความเสียหายระหว่างการขนส่งหรือการติดตั้ง และเป็นไปตามข้อกำหนดทางไฟฟ้าที่ระบุไว้ การข้ามหรือเร่งรีบการทดสอบเหล่านี้อาจนำไปสู่ความล้มเหลวอย่างรุนแรงหลังจากการจ่ายไฟไม่นาน ซึ่งเป็นความล้มเหลวที่มีค่าใช้จ่ายสูงและอันตรายกว่าการซ่อมแซมมากกว่าตัวการทดสอบเอง

การทดสอบก่อนการใช้งาน หรือที่เรียกว่าการทดสอบก่อนจ่ายไฟ หรือการทดสอบรับรอง เป็นการสร้างค่าพื้นฐานของสภาพสายไฟเพื่อการเปรียบเทียบในอนาคต ยืนยันการปฏิบัติตามข้อกำหนดและมาตรฐานโครงการ สนับสนุนการอนุมัติจากหน่วยงานกำกับดูแลและการรับประกัน และที่สำคัญที่สุดคือการปกป้องบุคลากรและความน่าเชื่อถือของระบบ คู่มือนี้ครอบคลุมการเตรียมการและขั้นตอนความปลอดภัยที่จำเป็น การทดสอบทางไฟฟ้าที่สำคัญ ลำดับการทดสอบที่เหมาะสม และแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับสายไฟแรงดันปานกลาง (MV) และแรงดันสูง (HV) รวมถึงสายไฟ XLPE, EPR และสายไฟฉนวนกระดาษ

1. ทำไมการทดสอบก่อนการใช้งานจึงมีความสำคัญ

การทดสอบก่อนการใช้งานมีความจำเป็นด้วยเหตุผลสี่ประการ ประการแรก ความปลอดภัย: สายไฟที่มีฉนวนเสียหาย การต่อปลายสายไม่ดี หรือการติดตั้งไม่ถูกต้อง อาจล้มเหลวอย่างรุนแรงเมื่อจ่ายไฟ ประการที่สอง ความน่าเชื่อถือ: สายไฟที่ผ่านโปรแกรมการทดสอบอย่างละเอียดมีแนวโน้มที่จะให้บริการโดยไม่มีปัญหามากกว่า เนื่องจากข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ เช่น ช่องว่าง รอยต่อที่ปนเปื้อน หรือการเชื่อมต่อหลวมจะถูกค้นพบและแก้ไข ประการที่สาม การปฏิบัติตามมาตรฐาน: รหัสและมาตรฐานรวมถึง IEEE 400, IEC 60840 และ IEC 62067 กำหนดหรือแนะนำการทดสอบรับรอง และการปฏิบัติตามมักเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการอนุมัติจากหน่วยงานกำกับดูแล การเชื่อมต่อกับสาธารณูปโภค และการประกันภัย ประการที่สี่ ค่าพื้นฐานและการรับประกัน: ผลการทดสอบจะบันทึกสภาพเริ่มต้นของสายไฟสำหรับการบำรุงรักษาและการวินิจฉัยในอนาคต และผู้ผลิตส่วนใหญ่ต้องการการทดสอบรับรองที่บันทึกไว้เป็นเงื่อนไขของการรับประกัน2. การเตรียมการและขั้นตอนความปลอดภัยก่อนการทดสอบการเตรียมการที่เหมาะสมเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการทดสอบที่ปลอดภัย แม่นยำ และมีประสิทธิภาพ การเร่งรีบอาจนำไปสู่ผลลัพธ์ที่ไม่ถูกต้อง อุปกรณ์เสียหาย หรืออุบัติเหตุร้ายแรง2.1 เอกสารและแบบเขียนแบบก่อนเริ่มการทดสอบ ให้ทบทวนรายการสายไฟและแผนผังแบบเส้นเดียว เอกสารข้อมูลผู้ผลิตและใบรับรองการทดสอบจากโรงงาน บันทึกการติดตั้งข้อต่อและปลายสาย ข้อกำหนดโครงการที่กำหนดการทดสอบที่จำเป็นและเกณฑ์การยอมรับ มาตรฐานที่ใช้บังคับ (IEEE 400, IEC 60840/62067, รหัสท้องถิ่น) และแบบเขียนแบบที่สร้างเสร็จแล้วซึ่งแสดงเส้นทางสายไฟ ตำแหน่งข้อต่อ และรายละเอียดปลายสาย2.2 การแยกและการต่อลงดินของสายไฟตรวจสอบให้แน่ใจว่าสายไฟถูกแยกออกจากอุปกรณ์ที่มีไฟทั้งหมดที่ปลายทั้งสองข้าง ปฏิบัติตามขั้นตอนการล็อก/ติดป้าย (LOTO) ที่เหมาะสม ตรวจสอบการตัดไฟด้วยเครื่องทดสอบแรงดันที่ได้รับการอนุมัติ จากนั้นต่อลงดินตัวนำทั้งหมดและชีลด์/ปลอกด้วยแท่งต่อลงดินที่มีพิกัดที่เหมาะสม สายไฟควรต่อลงดินไว้จนถึงก่อนการทดสอบแต่ละครั้ง และต้องต่อลงดินใหม่ทันทีหลังการทดสอบแต่ละครั้งก่อนที่จะมีการเปลี่ยนแปลงการเชื่อมต่อใดๆ2.3 การตรวจสอบด้วยสายตาตรวจสอบระบบสายไฟทั้งหมดก่อนการทดสอบทางไฟฟ้า: ตรวจสอบเส้นทาง การรองรับ รัศมีการโค้งงอ และการไม่มีความเสียหายทางกายภาพ ตรวจสอบข้อต่อและปลายสายสำหรับการติดตั้งที่ถูกต้อง แรงบิด การต่อลงดิน และการไม่มีการรั่วไหลหรือการปนเปื้อน ยืนยันว่าป้ายและเครื่องหมายเฟสถูกต้องและอ่านได้ และตรวจสอบให้แน่ใจว่าเส้นทางโล่ง ปลายทั้งสองเข้าถึงได้ และมีพื้นที่ทำงานและการระบายอากาศเพียงพอ

2.4 อุปกรณ์ทดสอบและขั้นตอนความปลอดภัย

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ทดสอบทั้งหมดอยู่ในสภาพดีพร้อมใบรับรองการสอบเทียบที่ทันสมัยและสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ และสายไฟ ตัวเชื่อมต่อ และระบบอินเตอร์ล็อกอยู่ในสภาพสมบูรณ์และมีพิกัดที่เหมาะสมสำหรับสายไฟ การทดสอบแรงดันสูงมีความเสี่ยงโดยธรรมชาติ ดังนั้นงานทั้งหมดจะต้องดำเนินการโดยบุคลากรที่มีคุณสมบัติและผ่านการฝึกอบรมตามขั้นตอนที่กำหนด:

สวมใส่อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) ที่เหมาะสม รวมถึงถุงมือฉนวนที่มีพิกัดสำหรับแรงดันทดสอบ แว่นตานิรภัย เสื้อผ้าทนไฟ และรองเท้าบูทฉนวน

กำหนดเขตทดสอบที่จำกัดด้วยแผงกั้น ป้ายเตือน และเจ้าหน้าที่ที่ผ่านการฝึกอบรม

ใช้ผู้สังเกตการณ์ด้านความปลอดภัยโดยเฉพาะที่สามารถปิดอุปกรณ์ทดสอบได้ทันที

ถอดประจุและต่อลงดินสายไฟเสมอหลังการทดสอบแต่ละครั้งก่อนสัมผัสการเชื่อมต่อใดๆ

ห้ามทิ้งอุปกรณ์ทดสอบที่มีไฟไว้โดยไม่มีผู้ดูแล

โปรดจำไว้ว่าสายไฟยังคงมีประจุไฟฟ้าสถิตที่เป็นอันตรายแม้หลังจากถอดชุดทดสอบออกแล้ว ให้ถอดประจุและต่อลงดินก่อนจับต้องเสมอ

บันทึกอุณหภูมิแวดล้อม ความชื้น และสภาพอากาศ เนื่องจากสิ่งเหล่านี้ส่งผลต่อผลลัพธ์ (โดยเฉพาะความต้านทานฉนวนและ Tan Delta) และควรได้รับการบันทึกไว้

3. การทดสอบก่อนการใช้งานที่สำคัญ

• การทดสอบด้านล่างนี้มักจะดำเนินการเป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมก่อนการใช้งานที่ครอบคลุม ชุดที่จำเป็นแน่นอนจะแตกต่างกันไปตามพิกัดแรงดันสายไฟ ประเภทฉนวน ข้อกำหนดโครงการ และมาตรฐานที่ใช้บังคับ
• 3.1 การระบุเฟสและการทดสอบความต่อเนื่อง
• การทดสอบทางไฟฟ้าครั้งแรกนี้เป็นการยืนยันว่าตัวนำแต่ละเส้นมีความต่อเนื่องตั้งแต่ต้นจนจบ และการระบุเฟสถูกต้องที่ปลายทั้งสองข้าง โดยใช้เครื่องทดสอบความต่อเนื่องแรงดันต่ำหรือมัลติมิเตอร์ สำหรับสายไฟสามเฟส ให้ยืนยันว่าเฟส A, B, C (หรือ R, Y, B) ถูกระบุอย่างถูกต้องโดยไม่มีการเชื่อมต่อข้าม และตัวนำแต่ละเส้นมีความต่อเนื่องและติดป้ายอย่างถูกต้อง นอกจากนี้ยังเผยให้เห็นวงจรเปิด ตัวนำขาด หรือเฟสที่สลับกันซึ่งเกิดขึ้นระหว่างการติดตั้ง
• 3.2 การทดสอบความต้านทานตัวนำ
• การทดสอบนี้วัดความต้านทาน DC ของตัวนำแต่ละเส้นและเปรียบเทียบกับค่าที่แก้ไขตามอุณหภูมิของผู้ผลิต เพื่อยืนยันขนาดและวัสดุตัวนำที่ถูกต้อง และตัดการเชื่อมต่อที่มีความต้านทานสูงหรือการขาดบางส่วนออก โดยทั่วไปจะดำเนินการด้วยไมโครโอห์มมิเตอร์ (สะพานเควิน) หรือเครื่องทดสอบสี่สายเฉพาะ โดยแก้ไขผลลัพธ์เป็นอุณหภูมิอ้างอิง (โดยทั่วไปคือ 20°C) ความต้านทานที่แก้ไขแล้วไม่ควรเกินค่าสูงสุดที่ระบุไว้เกินค่าความคลาดเคลื่อนเล็กน้อย (โดยทั่วไปคือ ±5-10%) และความแตกต่างอย่างมีนัยสำคัญระหว่างสามเฟสอาจบ่งชี้ถึงความเสียหาย การเชื่อมต่อที่ไม่ดี หรือปัญหาการติดตั้ง
• 3.3 การทดสอบ VLF AC Withstand (และบทบาทของ DC Hipot)
• การทดสอบ VLF AC Withstand เป็นการทดสอบรับรองที่แนะนำมากที่สุดสำหรับสายไฟ XLPE/EPR ที่มีไดอิเล็กทริกแบบอัดรีดแรงดันปานกลางและแรงดันสูง VLF ใช้แรงดัน AC ที่ความถี่ต่ำมาก (โดยทั่วไปคือ 0.1 Hz) แทนความถี่กำลัง ทำให้เกิดความเค้นที่เทียบเท่ากับความเค้นที่ความถี่กำลัง ในขณะที่ต้องการกำลังไฟน้อยลงมากและอุปกรณ์ที่เล็กและเบากว่ามาก เนื่องจากที่ 0.1 Hz กำลังไฟปฏิกิริยาที่ต้องการต่ำกว่าที่ 50/60 Hz ถึง 500-600 เท่า ทำให้การทดสอบภาคสนามของสายไฟยาวเป็นไปได้จริง

แรงดันทดสอบระบุเป็นค่าทวีคูณของแรงดันเฟสต่อกราวด์ที่กำหนด (U0) ระดับทั่วไปคือ 3.0 × U0 เป็นเวลา 60 นาทีสำหรับสายไฟสูงสุด 35 kV (IEEE 400.2) และ 2.0-2.5 × U0 เป็นเวลา 60 นาทีสูงกว่า 35 kV โดยใช้ระดับการบำรุงรักษาที่ต่ำกว่า (1.5-2.0 × U0 เป็นเวลา 15-30 นาที) สำหรับการทดสอบเป็นระยะ สายไฟจะผ่านหากไม่มีการแตก (แฟลชโอเวอร์) เกิดขึ้น รูปคลื่นไซน์หรือรูปคลื่นโคไซน์-สี่เหลี่ยม (สี่เหลี่ยมคางหมู) เป็นที่ยอมรับ แม้ว่า VLF รูปคลื่นไซน์จะนิยมมากกว่าก็ตาม หลังการทดสอบ สายไฟจะต้องถูกถอดประจุและต่อลงดิน

การทดสอบ DC Hipot (DC high-voltage withstand) เคยเป็นการทดสอบรับรองมาตรฐาน แต่มาตรฐานปัจจุบันแนะนำให้หลีกเลี่ยงสำหรับสายไฟ XLPE/EPR เนื่องจาก การทดสอบ DC สามารถสร้างประจุพื้นที่ลดอายุการใช้งานที่เหลืออยู่ และอาจให้ผลลัพธ์ที่ทำให้เข้าใจผิดในสายไฟที่เสียหายจากน้ำ การทดสอบ DC Hipot อาจยังคงเหมาะสมสำหรับสายไฟฉนวนกระดาษหุ้มตะกั่ว (PILC) ซึ่งโดยทั่วไปจะใช้แรงดัน 3-5 เท่าของแรงดันเฟสต่อกราวด์ที่กำหนดเป็นเวลา 5-15 นาที หากไม่แน่ใจ การทดสอบ VLF AC เป็นทางเลือกที่ปลอดภัยกว่าสำหรับสายไฟไดอิเล็กทริกแบบอัดรีดสมัยใหม่

3.4 การทดสอบ Tan Delta / การสูญเสียไดอิเล็กทริก

การทดสอบ Tan Delta (ปัจจัยการกระจาย) วัดค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์ของฉนวน ซึ่งก็คือแทนเจนต์ของมุมระหว่างกระแสความจุและกระแสทั้งหมด ไดอิเล็กทริกที่สมบูรณ์แบบมีค่า Tan Delta เป็นศูนย์ ไดอิเล็กทริกจริงแสดงการสูญเสียเล็กน้อยที่วัดได้ Tan Delta มีความไวสูงต่อการเสื่อมสภาพของฉนวน การซึมผ่านของความชื้น การปนเปื้อน และการเกิดน้ำในเนื้อฉนวน

การวัดจะทำที่ระดับแรงดันหลายระดับ (เช่น 0.5, 1.0, 1.5 และ 2.0 U0) และพล็อตเป็นกราฟ Tan Delta เทียบกับแรงดัน กราฟที่เรียบและต่ำบ่งชี้ถึงฉนวนที่ดี กราฟที่เพิ่มขึ้นตามแรงดัน (โดยเฉพาะอย่างยิ่งสูงกว่า 1.0 U0) อาจบ่งชี้ถึงการเกิดน้ำในเนื้อฉนวน กราฟที่สูงแต่เรียบอาจบ่งชี้ถึงการเสื่อมสภาพหรือการปนเปื้อนที่สม่ำเสมอ และการเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วที่แรงดันสูงมักบ่งชี้ถึงกิจกรรมการปล่อยบางส่วน สำหรับสายไฟ XLPE ใหม่ ค่าที่ต่ำกว่า 0.1% (0.001) ที่ U0 โดยทั่วไปถือว่าดี แต่ข้อกำหนดโครงการและแนวทางของผู้ผลิตควรเป็นตัวกำหนดเสมอ

3.5 การทดสอบการปล่อยบางส่วน

การทดสอบการปล่อยบางส่วน (PD) ตรวจจับการปล่อยประจุขนาดเล็กในบริเวณที่จำกัดภายในช่องว่าง ข้อบกพร่อง หรือรอยต่อในฉนวน ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่ไม่ทำให้ฉนวนขาดทันที แต่จะค่อยๆ กัดกร่อนไปตามกาลเวลา การทดสอบ PD เป็นหนึ่งในเครื่องมือที่ไวที่สุดในการตรวจจับข้อบกพร่องที่เกิดขึ้น และมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับข้อต่อและปลายสาย ซึ่งเป็นตำแหน่งที่เกิดข้อผิดพลาดที่เกี่ยวข้องกับการติดตั้งบ่อยที่สุด สามารถเผยให้เห็นช่องว่างในฉนวนหรือตัวข้อต่อ การปนเปื้อนหรือการสัมผัสรอยต่อที่ไม่ดีที่ฉนวน-เซมิคอน การเตรียมปลายสายที่ไม่ถูกต้อง (รอยมีด การถอดเซมิคอนไม่สมบูรณ์) การเชื่อมต่อหลวม และโคโรนาหรือการปล่อยประจุพื้นผิวที่ปลายสาย

วิธีการรวมถึงการวัด PD ทางไฟฟ้าตาม IEC 60270 (เชิงปริมาณ ในหน่วย pC) การทดสอบ VLF PD (มักจะรวมกับการทดสอบ withstand และ Tan Delta) วิธี HFCT (ไม่รบกวน โดยหนีบที่ตัวนำต่อลงดิน) และการตรวจจับ PD ด้วยคลื่นเสียง การทดสอบจะดำเนินการที่ระดับแรงดันหลายระดับสูงสุดถึง 1.5-2.0 U0 โดยบันทึกแรงดันเริ่มต้นและแรงดันสิ้นสุดการปล่อยบางส่วน สายไฟจะผ่านหากขนาด PD ต่ำกว่าระดับที่กำหนด (โดยทั่วไปคือ 5-100 pC) และไม่พบกิจกรรมที่สำคัญในข้อต่อหรือปลายสาย

การทดสอบ PD ต้องการการสอบเทียบและการลดสัญญาณรบกวนอย่างระมัดระวัง เนื่องจากสภาพแวดล้อมภาคสนามมักมีสัญญาณรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าที่สำคัญ ควรดำเนินการโดยบุคลากรที่มีประสบการณ์โดยใช้อุปกรณ์ที่สอบเทียบอย่างเหมาะสม

3.6 ความสมบูรณ์ของชีลด์และการทดสอบข้อผิดพลาดของชีลด์

สำหรับสายไฟที่มีชีลด์หรือเกราะ ต้องยืนยันความสมบูรณ์ของชีลด์ด้านนอกและชีลด์/เกราะโลหะ เนื่องจากชีลด์ที่เสียหายจะทำให้ความชื้นเข้า ทำให้เกิดการกัดกร่อนของชีลด์และในที่สุดจะทำให้ฉนวนล้มเหลว การตรวจสอบทั่วไปรวมถึงการทดสอบความต้านทานฉนวนชีลด์ (แรงดัน DC ต่ำ โดยทั่วไปคือ 500-1000V) ระหว่างชีลด์/เกราะกับกราวด์ การระบุตำแหน่งข้อผิดพลาดของชีลด์ (โดยใช้วิธีสะพาน TDR หรือคลื่นเสียง) เพื่อระบุตำแหน่งข้อบกพร่องสำหรับการซ่อมแซม ความต่อเนื่องของชีลด์เพื่อยืนยันว่าชีลด์/เกราะและการเชื่อมต่อทั้งหมดสมบูรณ์ และการตรวจสอบแรงดันชีลด์เพื่อยืนยันว่าแรงดันชีลด์ขณะทำงานอยู่ในขีดจำกัดที่ปลอดภัย (โดยทั่วไปต่ำกว่า 65V)

4. ลำดับการทดสอบที่แนะนำ

การดำเนินการทดสอบตามลำดับที่ถูกต้องสนับสนุนความปลอดภัย ความแม่นยำ และประสิทธิภาพ โดยทั่วไปแนะนำลำดับต่อไปนี้:

ขั้นตอนที่ 1 – การตรวจสอบด้วยสายตา:

ตรวจสอบสายไฟ ข้อต่อ ปลายสาย และการติดตั้ง และบันทึกข้อบกพร่องที่มองเห็นได้ทั้งหมด

ขั้นตอนที่ 2 – การระบุเฟสและความต่อเนื่อง:

ยืนยันความต่อเนื่องและการระบุเฟสที่ถูกต้องที่ปลายทั้งสองข้าง

ขั้นตอนที่ 3 – ความต้านทานตัวนำ:

วัดความต้านทาน DC ของตัวนำแต่ละเส้นและเปรียบเทียบกับข้อกำหนดที่แก้ไขตามอุณหภูมิ

ขั้นตอนที่ 4 – ความสมบูรณ์ของชีลด์:

ทดสอบความต้านทานฉนวนชีลด์และความต่อเนื่องของชีลด์/เกราะ ระบุตำแหน่งข้อผิดพลาดใดๆ ก่อนการทดสอบแรงดันสูง

• ขั้นตอนที่ 5 – ความต้านทานฉนวน (Megger):วัดความต้านทานฉนวนและคำนวณดัชนี PI และ DAR เป็นค่าพื้นฐาน
• ขั้นตอนที่ 6 – การทดสอบ VLF AC Withstand (พร้อม Tan Delta และ PD เสริม):การทดสอบรับรองหลักสำหรับสายไฟไดอิเล็กทริกแบบอัดรีด
• ขั้นตอนที่ 7 – การทดสอบ DC Hipot (หากระบุและเหมาะสม):สำหรับ PILC หรือข้อกำหนดโครงการเฉพาะเท่านั้น โดยทั่วไปไม่แนะนำสำหรับ XLPE/EPR
• ขั้นตอนที่ 8 – การทดสอบเพิ่มเติม:การทดสอบเพิ่มเติมใดๆ ที่จำเป็นตามข้อกำหนด (ความต้านทานวงจร ความจุ กระแสชาร์จ ฯลฯ)
• ขั้นตอนที่ 9 – การถอดประจุและต่อลงดินขั้นสุดท้าย:ถอดประจุและต่อลงดินตัวนำและชีลด์ทั้งหมดอย่างทั่วถึง และเตรียมสายไฟให้พร้อมสำหรับการจ่ายไฟ
• ขั้นตอนที่ 10 – การจัดทำเอกสารและการรายงาน:รวบรวมผลลัพธ์ สภาพ และข้อสังเกตลงในรายงานการทดสอบอย่างเป็นทางการพร้อมข้อสรุปผ่าน/ไม่ผ่าน
• 5. แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการทดสอบสายไฟก่อนการใช้งานวางแผนล่วงหน้า – จัดทำแผนการทดสอบโดยละเอียด (การทดสอบ แรงดัน ระยะเวลา เกณฑ์การยอมรับ อุปกรณ์ ความปลอดภัย) และแบ่งปันกับทีมและเจ้าของไซต์
• ใช้อุปกรณ์ที่สอบเทียบและมีพิกัดถูกต้อง – ตรวจสอบใบรับรองการสอบเทียบที่ทันสมัยและสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ และพิกัดที่เหมาะสมกับแรงดันและค่าความจุของสายไฟปฏิบัติตามมาตรฐานที่ใช้บังคับ – ทำงานตามข้อกำหนดล่าสุดของ IEEE 400, IEEE 400.2, IEC 60840, IEC 62067 และ IEC 60270 และข้อกำหนดโครงการ
• บันทึกทุกอย่าง – บันทึกผลลัพธ์ การตั้งค่า สภาพแวดล้อม การระบุสายไฟ และความผิดปกติเพื่อการเปรียบเทียบ การรับประกัน และการปฏิบัติตามข้อกำหนดเปรียบเทียบกับค่าจากโรงงาน – ตรวจสอบผลลัพธ์ภาคสนามกับรายงานการทดสอบจากโรงงานของผู้ผลิต ความแตกต่างอย่างมีนัยสำคัญอาจบ่งชี้ถึงความเสียหายหรือปัญหาด้านวิธีการ
• ให้ความสำคัญกับความปลอดภัย – อย่าประนีประนอมความปลอดภัยเพื่อความรวดเร็ว LOTO, PPE, เขตจำกัด, ผู้สังเกตการณ์ และการถอดประจุ/ต่อลงดินเป็นสิ่งจำเป็นทดสอบก่อนกลบ – หากเป็นไปได้ ให้ทดสอบก่อนที่สายไฟจะถูกกลบ เพื่อให้สามารถซ่อมแซมข้อบกพร่องได้ง่ายขึ้น

ใช้ VLF แทน DC สำหรับ XLPE/EPR – หลีกเลี่ยงผลกระทบจากประจุพื้นที่และผลลัพธ์ที่ทำให้เข้าใจผิดในสายไฟที่เสียหายจากน้ำ

• ใช้บุคลากรที่มีคุณสมบัติ – ใช้ช่างเทคนิคทดสอบแรงดันสูงที่มีประสบการณ์ และพิจารณาบริษัทอิสระบุคคลที่สามสำหรับการติดตั้งที่สำคัญ6. อุปกรณ์ทดสอบสายไฟ XZH TEST ก่อนการใช้งาน
• XZH TEST นำเสนออุปกรณ์ทดสอบสายไฟที่ครอบคลุมสำหรับการทดสอบรับรองก่อนการใช้งานสายไฟแรงดันปานกลางและแรงดันสูง รวมถึง:ระบบทดสอบ VLF AC Withstand
• ชุดทดสอบ 0.1 Hz แบบพกพาพร้อมแรงดันเอาต์พุตสูงสุด 80 kV ขึ้นไป มีทั้งแบบคลื่นไซน์และโคไซน์-สี่เหลี่ยม พร้อมตัวเลือก Tan Delta และ PD ในตัวเครื่องทดสอบ Tan Delta / การสูญเสียไดอิเล็กทริก
• การประเมินสภาพฉนวนหลายแรงดันพร้อมการรายงานอัตโนมัติ แบบสแตนด์อโลนหรือรวมกับระบบ VLFระบบตรวจจับการปล่อยบางส่วน
• การตรวจจับ PD แบบ HFCT และแบบไฟฟ้าพร้อมอุปกรณ์สอบเทียบและการลดสัญญาณรบกวนสำหรับการวัดภาคสนามที่แม่นยำเครื่องทดสอบความต้านทานฉนวน (Meggers)
• เครื่องทดสอบดิจิทัลสูงสุด 10 kV ขึ้นไปพร้อมการคำนวณ PI/DAR อัตโนมัติ การจัดเก็บข้อมูล และการรายงานเครื่องทดสอบ DC High-Voltage Hipot
• ชุดแบบพกพาสูงสุด 120 kV พร้อมการตรวจสอบกระแสอัตโนมัติและการป้องกันการสะดุด สำหรับการใช้งานเช่นสายไฟ PILCเครื่องทดสอบความต้านทานตัวนำ (Micro-Ohmmeters)
• เครื่องมือสี่สายความแม่นยำสูงพร้อมการแก้ไขอุณหภูมิและการจัดเก็บข้อมูลเครื่องระบุตำแหน่งข้อผิดพลาดสายไฟและเครื่องทดสอบข้อผิดพลาดชีลด์
• ระบบ TDR, กระแสพัลส์ และคลื่นเสียง-แม่เหล็ก รวมถึงเครื่องทดสอบข้อผิดพลาดชีลด์เฉพาะเครื่องระบุตำแหน่งเส้นทางและความลึกของสายไฟ

เครื่องระบุตำแหน่งแบบแม่เหล็กไฟฟ้าสำหรับติดตามเส้นทางและวัดความลึกก่อนและหลังการติดตั้ง

อุปกรณ์ XZH TEST ได้รับการออกแบบมาเพื่อความทนทานภาคสนาม ความแม่นยำในการวัด ความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน และความสะดวกในการใช้งาน โดยนำเสนอโซลูชันที่ใช้งานได้จริงและเชื่อถือได้สำหรับสาธารณูปโภคไฟฟ้า ผู้รับเหมาไฟฟ้า บริษัททดสอบ และวิศวกรภาคสนามทั่วโลก

• บทสรุปการทดสอบก่อนการใช้งานเป็นขั้นตอนที่สำคัญและไม่สามารถต่อรองได้ในการติดตั้งสายไฟแรงดันปานกลางหรือแรงดันสูง โปรแกรมที่ครอบคลุม ซึ่งครอบคลุมการตรวจสอบด้วยสายตา ความต่อเนื่องและความต้านทานตัวนำ ความสมบูรณ์ของชีลด์ ความต้านทานฉนวน และการทดสอบ VLF AC Withstand (พร้อม Tan Delta และการปล่อยบางส่วนเสริม) ยืนยันว่าสายไฟได้รับการติดตั้งอย่างถูกต้อง ไม่เสียหาย และปลอดภัยสำหรับการจ่ายไฟ
• ต้นทุนของการทดสอบที่ครอบคลุมนั้นน้อยมากเมื่อเทียบกับต้นทุนของความล้มเหลวก่อนกำหนดหลังจากการจ่ายไฟ ด้วยการปฏิบัติตามลำดับที่ถูกต้อง การใช้อุปกรณ์ที่สอบเทียบและมีพิกัดที่เหมาะสม การปฏิบัติตามมาตรฐานที่ใช้บังคับ และการให้ความสำคัญกับความปลอดภัยในทุกขั้นตอน วิศวกรและช่างเทคนิคสามารถมั่นใจได้ว่าการติดตั้งสายไฟของพวกเขาจะให้บริการที่เชื่อถือได้และปราศจากปัญหามานานหลายทศวรรษเกี่ยวกับ XZH TEST
• XZH TEST เป็นผู้ผลิตอุปกรณ์ทดสอบและวินิจฉัยระบบไฟฟ้าเฉพาะทาง โดยมุ่งเน้นที่การทดสอบสายไฟ การตรวจจับข้อผิดพลาดสายไฟ และการวินิจฉัยระบบไฟฟ้า ให้บริการสาธารณูปโภคไฟฟ้า ผู้รับเหมาไฟฟ้า บริษัททดสอบ และวิศวกรภาคสนาม กลุ่มผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยระบบทดสอบ VLF เครื่องทดสอบ Tan Delta ระบบตรวจจับการปล่อยบางส่วน เครื่องทดสอบความต้านทานฉนวน เครื่องทดสอบ DC Hipot เครื่องทดสอบความต้านทานตัวนำ เครื่องระบุตำแหน่งข้อผิดพลาดสายไฟ เครื่องทดสอบข้อผิดพลาดชีลด์ เครื่องระบุตำแหน่งเส้นทางสายไฟ และอุปกรณ์เสริมที่เกี่ยวข้อง ทั้งหมดได้รับการออกแบบมาเพื่อความทนทานภาคสนาม ความแม่นยำในการวัด และความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน